Guasti comuni e soluzioni delle macchine automatiche per colla anaerobica

I produttori automatici di colla anaerobica hanno il controllo della colla di alta precisione ed alta efficienza e sono l'apparecchiatura principale di processi chiave come il bloccaggio della filettatura e la sigillatura dei tubi nella produzione meccanica. Tuttavia, a causa dell'influenza delle caratteristiche della colla, delle perdite operative e del processo operativo, si verificheranno inevitabilmente vari tipi di malfunzionamenti delle apparecchiature, che influiranno direttamente sull'efficienza produttiva e sulla qualità del prodotto. In questo documento vengono esaminate sistematicamente le cause e le soluzioni dei malfunzionamenti più comuni delle macchine automatiche per la produzione di colla anaerobica e vengono aggiunti punti preventivi per fornire riferimento per la manutenzione delle apparecchiature e la garanzia della produzione.

 

Il sistema di erogazione della colla è l'unità di esecuzione principale del produttore di colla anaerobica e comprende componenti chiave come tubo flessibile, ugello e valvola della colla. Il malfunzionamento si manifesta direttamente come un disadattamento dell'adesivo, che è il problema più comune nella produzione.
(I) Intasamento del tubo della colla: la causa principale della perdita di adesivo.
Il blocco di solito si manifesta con la cessazione intermittente o completa della gelificazione. La causa principale è la colla anaerobica e il contatto con l'aria si solidifica facilmente, con conseguente accumulo di adesivo residuo all'interno del tubo di colla, formando un blocco. Inoltre, le impurità particellari presenti nella colla possono anche rimanere intrappolate nelle sezioni strette del tubo, peggiorando il problema.
A seconda della situazione, la soluzione varia: in caso di piccole ostruzioni, pulire delicatamente l'interno del tubo con uno speciale ago per la pulizia. Se l'adesivo si è indurito e si è incrostato, rimuovere il tubo e immergerlo in un solvente speciale per mezz'ora. L'adesivo indurito si ammorbidisce e viene utilizzata una pistola ad aria compressa ad alta-pressione per soffiarlo da un'estremità per garantire un passaggio libero. Durante il funzionamento è necessario indossare guanti protettivi per evitare il contatto della pelle con solventi e possibili lesioni.
(II) Perdite e gocciolamenti dall'ugello: tipico guasto della tenuta
Le perdite degli ugelli possono essere suddivise in perdite continue e gocciolamenti dopo l'arresto della macchina. Il primo si verifica spesso nel punto di connessione, mentre il secondo è legato al controllo della valvola di collegamento. Le cause principali sono l'usura dell'anello di tenuta, lo spelamento del filo e un'impostazione errata della pressione dell'aria.. 95% dei problemi di gocciolamento dopo lo spegnimento della macchina sono stati causati da un diametro dell'ago troppo piccolo, con conseguente eccessiva resistenza al flusso dell'adesivo e contropressione.
Le soluzioni mirate comprendono innanzitutto lo spegnimento dell'alimentazione elettrica del dispositivo, la rimozione del gruppo ugello e l'ispezione dell'anello di tenuta in gomma nera. Qualora si riscontrassero crepe o abrasioni sostituirle immediatamente con pezzi nuovi dello stesso modello. Dopo l'installazione, ruotare manualmente l'ugello per testare la tenuta. Se si verificano perdite nel collegamento tra ugello e tubo, verificare che la filettatura sia rimossa; se necessario, sostituire il collegamento filettato. Per le cadute che si verificano durante la chiusura, utilizzare uno spillo di diametro maggiore o uno spillo con angolo conico prioritario per ridurre la contropressione. Allo stesso tempo, controllare i parametri della pressione dell'aria e aumentare la pressione dell'aria per migliorare la forza di aspirazione del cilindro e garantire che la colla venga completamente ritirata quando la valvola è chiusa. Inoltre, la funzione di aspirazione della valvola della colla attivata, la pressione negativa, può prevenire efficacemente residui e perdite di colla.
(III) Anomalia adesiva: parametri e ambiente
Un ligando volatile o costantemente basso può essere dovuto a errori umani e fattori ambientali. Impostazioni errate dei parametri, temperatura della colla troppo bassa e rapporti di miscelazione sbilanciati contribuiscono al problema. Nelle apparecchiature a due-componenti, una deviazione del rapporto superiore al 5% non solo influirà sull'adesivo, ma causerà anche la solidificazione prematura della colla.
Durante la risoluzione dei problemi, seguire il principio "prima il parametro, poi l'ambiente": innanzitutto controllare la velocità di erogazione, il valore dell'impulso del volume della colla e altri parametri sul pannello di controllo. Regolare questi parametri secondo gli standard indicati nel capitolo 3 del manuale dell'attrezzatura. Dopo la regolazione, l'apparecchiatura funzionerà sulla piastra del materiale per tre cicli, osservando l'uniformità della linea di colla per determinare se soddisfa gli standard. Se la colla non è liquida controllare la temperatura ambiente. Quando la temperatura è inferiore a 15, apri il modulo riscaldante e aumenta la temperatura della colla a 25-30°C. Per la produzione invernale, riscaldarsi mezz'ora prima. Per le apparecchiature a due componenti, utilizzare una bilancia elettronica per pesare effettivamente la quantità di colla per A e B. Se l'errore supera il 5%, ricalibrare i parametri della valvola proporzionale.
(IV) Miscelazione irregolare della colla: un problema unico per le apparecchiature a due-componenti
Gli adesivi anaerobici bi-componenti devono essere miscelati nelle proporzioni corrette per ottenere l'effetto adesivo desiderato. L'agitazione non uniforme porterà a una diminuzione diretta della forza di adesione. Le ragioni principali sono la velocità insufficiente dell'agitatore dinamico, l'invecchiamento dell'agitatore statico e l'eccessiva velocità di erogazione della colla. La deformazione delle pale dell'elica nel tubo di miscelazione statico influenzerà seriamente il rapporto di miscelazione. Le soluzioni includono il controllo della velocità del miscelatore dinamico per garantire che rimanga entro un intervallo normale di 200-300 giri al minuto, la sostituzione regolare del tubo di miscelazione statico, solitamente ogni 20 o 8 ore, e la regolazione della velocità relativa di movimento tra la pistola per colla e il pezzo in lavorazione per evitare bolle d'aria dovute a una velocità eccessiva. Inoltre, l'erogazione della colla A e B non deve essere incrociata o avvolta, in modo da non tirarsi a vicenda, compromettendo la precisione della trasmissione; ispezione regolare dell'effetto di miscelazione della carta reattiva di miscelazione, se viene rilevato il fenomeno della separazione, interrompere immediatamente la manutenzione.

 

Il sistema operativo comprende componenti come meccanismo di trasmissione, circuiti pneumatici e motori elettrici. Il malfunzionamento di un tale sistema si manifesta spesso con un malfunzionamento delle apparecchiature, che può portare a danni meccanici più gravi se non risolti in modo tempestivo.
(I) Rumore insolito proveniente dal sistema di trasmissione: segnali di avvertimento di usura meccanica
Durante il funzionamento dell'apparecchiatura, il rumore dell'attrito metallico o il rumore anomalo sono solitamente un segnale di avvertimento che i componenti della trasmissione sono usurati o che la lubrificazione non è sufficiente. Questo tipo di problema può essere causato dalla rottura delle cinghie dentate, dalla deformazione delle scanalature dei denti e dalla lubrificazione insufficiente delle guide. Ignorare questi problemi può causare inceppamenti di parti e persino danni al motore.
Nell'affrontare questo problema, la macchina deve essere fermata immediatamente. Aprire lo scudo e verificare lo stato della cinghia di distribuzione. Se si riscontra la rottura del filo o la deformazione della scanalatura del dente, è necessario sostituire l'intera cinghia. In caso di rumore anomalo causato da una lubrificazione insufficiente della guida, è necessario rimuovere prima il grasso vecchio e poi applicare il grasso a base di litio. Evitare una quantità eccessiva di grasso, prevenire l'accumulo di polvere, aumentare l'usura. È necessaria una manutenzione regolare della lubrificazione del cursore del binario di guida, preferibilmente una volta alla settimana, per garantire il corretto funzionamento del cursore.
(II) Spegnimento del dispositivo: attivare i meccanismi di protezione
La chiusura senza preavviso delle apparecchiature è solitamente una reazione di sicurezza innescata da meccanismi di protezione elettrici o pneumatici. Le cause più comuni includono il sovraccarico del motore, una pressione dell'aria inadeguata, un malfunzionamento del sistema di riscaldamento e la rottura dei fusibili. Alcuni dispositivi visualizzano sullo schermo codici di allarme, come E01, che indica una mancanza di pressione dell'aria, ed E02, che indica un malfunzionamento del riscaldamento.
Durante la risoluzione dei problemi, segui la regola "spegni prima, risolvi i problemi dopo": innanzitutto, spegni l'alimentazione principale e osserva le spie sulla scatola di controllo- rosse fisse per sovraccarico del motore e gialle lampeggianti per mancanza di pressione dell'aria. Controllare il fusibile nella scatola di controllo; se saltato, sostituirlo con la stessa specifica. Se si verifica un problema con la pressione dell'aria, controllare il manometro per assicurarsi che rimanga a 0,6 MPa. Se non è a norma, controllare la tenuta del connettore del tubo dell'aria. Applicare acqua saponata sull'articolazione; se compaiono bolle, sostituire la guarnizione. Allo stesso tempo, aprire la valvola di scarico, scaricare l'acqua accumulata, per evitare il blocco dell'aria. Se il motore è sovraccarico controllare anche la tensione della cinghia. Utilizzare un misuratore di tensione per garantire che raggiungano un intervallo accettabile di 4-6 Gg/L. Se necessario, regolare la tensione della cinghia.
(III) Deviazione della traccia di iniezione dell'adesivo Deviazione del campionamento: un problema chiave del controllo di precisione
La deviazione della traiettoria manifesta la deviazione della linea adesiva dalla posizione predeterminata, causando la fuoriuscita o l'accumulo di adesivo in alcune aree, influenzando l'effetto sigillante. Le ragioni principali sono la lubrificazione insufficiente del cursore della guida, le coordinate di programmazione errate e l'altezza dell'ugello inadeguata. Lavorare con ugelli superiori a 5 mm può facilmente causare bretelle, mentre lavorare con ugelli inferiori a 3 mm può facilmente graffiare il prodotto.
Le soluzioni includono: lubrificazione e manutenzione dei cursori delle guide, rimozione del vecchio grasso e riapplicazione del grasso a base di litio; verificare l'accuratezza dei parametri dei punti di coordinate nel sistema di programmazione, in particolare i parametri di interpolazione circolare; e regolare l'altezza dell'ugello su un intervallo ottimale di 3-5 mm. Prima di ogni produzione in batch, è necessario eseguire un test e tracciare il percorso di applicazione della colla sul pezzo con un pennarello per il confronto e la precisione deve essere confermata prima della produzione in serie.

 

I sistemi di controllo, inclusi touch screen, controller e sensori, ricevono ed eseguono comandi delle apparecchiature. Se il sistema si guasta, potrebbe causare l'inoperabilità o il malfunzionamento del dispositivo.
(I) Malfunzionamento del touchscreen: un ostacolo diretto all'interazione dell'utente.
Il malfunzionamento del touchscreen si manifesta con assenza di risposta al tocco, clic distorti o arresti anomali del sistema, solitamente causati da contaminazione della superficie, interferenza statica o instabilità dei parametri. Indossare guanti, residui di grasso e forti riflessi di luce possono influire sulla sensibilità al tocco.
La soluzione dovrebbe essere implementata passo dopo passo: innanzitutto, pulire l'olio e spolverare la superficie dello schermo con un panno in microfibra asciutto o alcool; se è presente un touch offset, accedere alla modalità di calibrazione del sistema e completare l'allineamento in sequenza di cinque punti di posizionamento come richiesto; in caso di arresto anomalo del sistema causato da interferenze elettrostatiche, tenere premuti gli angoli inferiore sinistro e superiore destro dello schermo per cinque secondi per forzare il riavvio. In ambienti luminosi, regolare la luminosità dello schermo al livello massimo per evitare riflessi e contatti accidentali. È necessario eseguire il backup dei parametri importanti su un'unità USB e registrarli su carta per evitare perdite di dati dovute a guasti del sistema.
(II) Anomalie dei sensori: vulnerabilità nascoste nei controlli automatizzati.
Le macchine automatiche per colla anaerobica dipendono da sensori di posizione, sensori di colore, ecc., per realizzare il posizionamento del pezzo e l'iniezione del grilletto dell'adesivo. Anomalie del sensore possono far sì che il dispositivo "non riconosca" il pezzo o innescare un errore di iniezione della colla. L'accumulo di polvere, il disallineamento dell'installazione e il cablaggio allentato sono cause comuni.
Durante la risoluzione dei problemi, rimuovere prima polvere e colla dalla superficie del sensore, verificare che sia installato nella posizione sbagliata e, se allentato, riposizionare e calibrare il campo di rilevamento. In secondo luogo, controllare la connessione tra il sensore e il controller per garantire che la spina sia inserita saldamente e non si allenti. Se necessario, utilizzare un multimetro per verificare la continuità del circuito. Per i sensori di colore, i parametri di riconoscimento devono essere regolati in base al colore del pezzo per garantire la precisione del rilevamento.

 

La manutenzione regolare può ridurre efficacemente i guasti delle apparecchiature di oltre il 70% rispetto alla manutenzione passiva. Considerate le caratteristiche degli erogatori di colla anaerobica, è necessario istituire un sistema di prevenzione individualizzato di “pulizia ordinaria, ispezione periodica, inventario dei pezzi di ricambio”.
La manutenzione quotidiana si concentra sulla pulizia e sulle ispezioni di base: pulire le superfici dell'attrezzatura da eventuali residui di colla e polvere, in particolare ugelli e interfacce dei tubi, ogni giorno prima del lavoro; ispezione delle guarnizioni e degli aghi delle pistole per colla; e la sostituzione tempestiva-delle parti usurate. Una volta alla settimana, viene testata l'acqua saponata sui collegamenti dei tubi dell'aria, mentre il grasso a base di litio- viene applicato ai cuscinetti lineari e alle guide per rimuovere le macchie dalla superficie del sensore.
La manutenzione approfondita deve essere eseguita regolarmente: la scatola di controllo deve essere aperta una volta al mese per rimuovere la polvere accumulata dalla ventola di raffreddamento, fusibili e cablaggio controllati; la valvola di scarico del serbatoio dell'aria deve essere svuotata per prevenire la corrosione; e il tubo deve essere sostituito dopo tre mesi di utilizzo, anche se non sono presenti danni superficiali apparenti, e la durata del tubo non può essere prolungata. Dopo aver chiuso ciascun dispositivo a due-componenti, la miscela deve essere risciacquata con un detergente per 10 minuti per evitare che la colla residua si indurisca e si intasi.
Le scorte di pezzi di ricambio sono essenziali per la preparazione alle emergenze: anelli di tenuta, aghi e tubi devono essere conservati in un contenitore- traspirante. Va notato che il sigillo ha solitamente una durata di due anni e richiede un'ispezione e una sostituzione regolari. Preparare aghi di diversi diametri e lunghezze di tubo in base alle esigenze produttive per garantire una rapida sostituzione in caso di guasto.

 

Manutenzione della macchina per colla anaerobica coinvolge solventi elettrici, pneumatici e chimici e deve essere conforme ai requisiti di sicurezza: prima della manutenzione, è necessario eseguire la procedura di blocco ed etichettatura per chiudere le valvole di rete e di alimentazione del gas per rilasciare la pressione residua nei tubi; i componenti riscaldanti devono essere raffreddati a temperatura ambiente per evitare ustioni prima della rimozione; durante il trattamento con solventi e colle è obbligatorio indossare guanti e occhiali protettivi; e dopo la manutenzione o la revisione delle apparecchiature principali devono essere eseguiti test continui di carico aereo di 72 ore per verificare se gli aumenti di temperatura sono confermati prima che la produzione riprenda. Per problemi irrisolti, scansionare il codice QR dell'apparecchiatura per consultare il manuale dei codici di errore o chiamare la hotline di assistenza sulla targhetta della macchina per un supporto professionale.
In conclusione, la risoluzione dei problemi delle macchine adesive anaerobiche automatiche deve aderire al principio del "posizionamento accurato, soluzione mirata". Comprendere le cause e le soluzioni dei guasti comuni ed eseguire una manutenzione scientifica e regolare può garantire il funzionamento costante delle apparecchiature, prolungarne la durata e fornire un supporto affidabile per una produzione efficiente.